Zarządzanie produkcją w praktyce

L/T (Lead Time) - Czas przejścia wyrobu przez proces produkcyjny. Można wyznaczyć go, sumując czasy operacji dodających wartość i niedodających wartości..

L/Tfp - Jest to czas przejścia półwyrobów od supermarketu poprzedzającego analizowany supermarket do analizowanego supermarketu.

Lead Time (L/T) - Czas przejścia wyrobu przez proces produkcyjny. Można wyznaczyć go, sumując czasy operacji dodających wartość i niedodających wartości.

Lean Accounting Nie sposób wyjaśnić tego pojęcia nie odwołując się do terminu Lean Manufacturing. Lean Manufacturing to filozofia zarządzania prowadząca do skrócenia czasu od złożenia zamówienia do wysłania produktu dzięki eliminacji marnotrawstwa (jap. muda). Przez marnotrawstwo rozumie się tutaj wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich nadprodukcja, nadmierne transportowanie, nieprodukowanie na czas, długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów, nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym, powielanie informacji. Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku. Filozofia Lean proponuje konkretne narzędzia, będące antidotum na marnotrawstwo: ciągły przepływ, system pull (ssany) Kanban, zasada 5S, TPM (Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu), Kaizen. Aby ocenić efektywność wdrożenia systemu Lean potrzebne są odpowiednie wskaźniki, różne od starych wskaźników finansowych. I tu właśnie wchodzi Lean Accounting.

Lean Accounting (niezbyt udane tłumaczenie: szczupła księgowość, księgowość Lean) to podejście do wyznaczania kosztów produkcji w oparciu o strumień wartości. Pomaga ocenić wpływ Lean Management na funkcjonowanie przedsiębiorstwa oraz wspomaga podejmowanie decyzji. Kontrola finansowa produkcji odbywa się za pomocą nowego systemu prowadzenia pomiarów i ich raportowania, m. in. z wykorzystaniem raportu DbH, czyli Dziennej Karty Pracy. Ale nowy sposób kontroli wprowadza się dopiero wtedy, gdy poprawa jest już zauważalna w obszarze produkcyjnym. Wtedy przystępuje się do eliminacji marnotrawstwa w obszarze finansowym poprzez m. in. likwidację powielania informacji czy odejście od pracochłonnego zbierania danych oraz liczenia wskaźników, które nie pokazują faktycznego stanu przedsiębiorstwa. Te zabiegi prowadzą do oszczędności czasu pracowników finansowych.

Lean Manufacturing to filozofia zarządzania prowadząca do skrócenia czasu od złożenia zamówienia do wysłania produktu dzięki eliminacji marnotrawstwa (jap. muda). Przez marnotrawstwo rozumie się tutaj wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich nadprodukcja, nadmierne transportowanie, nieprodukowanie na czas, długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów, nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym, powielanie informacji. Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku. Filozofia Lean proponuje konkretne narzędzia, będące antidotum na marnotrawstwo: ciągły przepływ, system pull (ssany) Kanban, zasada 5S, TPM (Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu), Kaizen.

Lej różnicowania - Wizualny obraz zróżnicowania produktów na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego. Ilustruje liczbę pozycji asortymentowych po każdym punkcie różnicowania.

Liczba pozycji asortymentowych - Liczba grup półwyrobów na danym etapie procesu wytwórczego, między którymi należy się przezbrajać.

Magazynowanie lub opóźnienie - oczekiwanie produktu lub informacji, żadna czynność nie jest realizowana.

Marnotrawstwo (jap. muda) to wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich:

1. nadprodukcja,
2. nadmierne transportowanie,
3. nieprodukowanie na czas,
4. długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów,
5. nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym,
6. powielanie informacji.

Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku.

Marszruta technologiczna - szczegółowy zbiór informacji opisujących sposób wyprodukowania danego elementu. Obejmuje on informacje o operacjach, które należy wykonać, ich kolejność, stanowiska robocze oraz normy czasowe; w niektórych przypadkach m.t. zawiera również dane o narzędziach, grupach kwalifikacji zawodowych, kontroli jakości, próbach, badaniach itp. Każdy krok w m.t. to jedna operacja wykonywana zazwyczaj w jednym centrum roboczym (przez jednego lub kilku pracowników lub maszyn).

Materiały niebezpieczne - Zgodnie z postanowieniami umowy ADR są to takie materiały i przedmioty, których przewóz jest zabroniony albo dopuszczony jedynie na warunkach określonych w przepisach ADR. Należą do nich głównie produkty wytworzone przez przemysł chemiczny w stanie naturalnym lub ich mieszaniny albo przedmioty wypełnione tymi mieszaninami, np. butle z gazem, materiały pirotechniczne, pociski. Według ADR istnieje 9 klas materiałów niebezpiecznych.

Mistake proofing - metoda projektowania procesów zarówno produkcyjnych, jak i administracyjnych, której celem jest zapobieganie powstawaniu błędów. Może obejmować takie narzędzia projektowe, które nie pozwolą na np. wystąpienie wadliwych części czy odmiennej barwy wyrobu. Wymaga zidentyfikowania, w procesie, możliwych wystąpień nieprawidłowości, określenia sposobów ich pomiaru, a następnie metod zapobiegania im.

Motywacja - Proces regulacji psych. Nadaje energię zachowaniu i ukierunkowuje je na osiągniecie jakiegoś celu. Także względnie trwała tendencja (dążenie) do podejmowania czynności ukierunkowanych na określony cel. Może mieć charakter świadomy lub nieświadomy. Motywacja to chęć zaspokojenia określonych pragnień, czynnik, który skłania ludzi do działań w kierunku osiągnięcia określonego celu. Pragnienia te zebrał amerykański psycholog Abraham Maslow w swojej piramidzie.

Motywowanie pozapłacowe - Forma motywowania pracowników.

Obejmuje takie czynniki motywujące jak:

1. szkolenia,
2. kursy,
3. służbowy sprzęt: telefon komórkowy, laptop, samochód,
4. wyjazdy integracyjne,
5. bale karnawałowe,
6. imprezy okolicznościowe,
7. świętowanie rocznic firmowych,
8. uformowanie i sponsorowanie drużyny sportowej,
9. organizacja zawodów,
10. konkurencja pomiędzy zespołami roboczymi,
11. delegacja uprawnień,
12. identyfikacja z wizją firmy,
13. sprawny system przepływu informacji,
14. jednoznaczne zasady i procedury postępowania.

MPS (Master Production Schedule) - główny harmonogram produkcji (finalnej). Procedury MPS przekształcają plan produkcji rodzin produktów w główny harmonogram produkcji sporządzony dla konkretnych wyrobów gotowych; służby szefa produkcji lub logistyki odpowiedzialne są za prowadzenie i koordynację głównego harmonogramu produkcji, na podstawie którego moduł MRP planuje i harmonogramuje potrzeby na elementy-komponenty, w tym również na materiały. Główny harmonogram produkcji stanowi wyposażone w postaci jednostek kompletacyjnych, ilości i terminów wykonania, zestawienie tego, co przedsiębiorstwo planuje wyprodukować. Plan sprzedaży jest prognozą zbytu reprezentującą zestawienie popytu. MPS uwzględnia prognozę sprzedaży w postaci terminów wykonania poszczególnych pozycji, plan produkcji (suma elementów należących do poszczególnych rodzin produktów, musi być równa danym planu produkcji) i inne czynniki tj.: dostępność materiałów, dysponowane zdolności produkcyjne, politykę kierownictwa, cele strategiczne itd.

MRP - Materials Requirements Planning - planowanie zaopatrzenia w surowce i materiały. Obejmuje swoim zakresem tę część sterowania działalnością operacyjną, która dotyczy przepływu materiałów.

MRP II - Manufacturing Resource Planning - planowanie wykorzystania środków produkcji. Służy do tworzenia szczegółowych planów potrzeb materiałowych, planów zdolności produkcyjnych; pozwala na realizację operatywnego sterowania produkcją i zaopatrzeniem materiałowym. Umożliwia monitorowanie i kontrolę efektów produkcyjnych.

Muda - (jap.) - marnotrawstwo, wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku. Należą do nich:

1. nadprodukcja,
2. nadmierne transportowanie,
3. nieprodukowanie na czas,
4. długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów,
5. nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym,
6. powielanie informacji.

Wszystkie te czynności nie przyczyniają się do powstawania zysku.

Mura - z japońskiego - niezgodność działań - skupienie na eliminacji zaburzeń na poziomie operacyjnym tj. jakość i ilość.

Muri - z japońskiego - standard wykonania poszczególnych etapów procesu pozwalających na skuteczne określenie następstw każdego działania i eliminację czasów przestojów oraz nieuzasadnionego potrzebami wytwarzania.

Nagana - Jedna z 3 kar porządkowych przewidzianych Kodeksem pracy, jakie pracodawca może nakładać na pracownika z tytułu dopuszczenia się przez tego ostatniego określonych przekroczeń o charakterze porządkowym. Katalog kar porządkowych oraz zasady ich stosowania zostały uregulowane w Kodeksie pracy. Podstawowe regulacje związane z omawianą problematyką znajdują się w Dziale IV, Rozdziale VI zatytułowanym „Odpowiedzialność porządkowa pracowników". Katalog kar porządkowych (art. 108 K.p.) poza naganą dopuszcza zastosowanie kary upomnienia i kary pieniężnej.

Narzędzia Lean - To konkretne metody, techniki wypracowane w ramach filozofii Lean Manufacturing, których zadaniem jest walka z marnotrawstwem, rozumianym jako wszelkie czynności w procesie nietworzące wartości dodanej dla klienta, czyli w efekcie zysku (nadprodukcja, nadmierne transportowanie, nieprodukowanie na czas, długotrwałe poszukiwanie narzędzi i materiałów, nadzorowanie maszyny pracującej w trybie automatycznym, powielanie informacji).

Te 5 podstawowych narzędzi to:

1. Ciągły przepływ,
2. System pull (ssany) Kanban,
3. Zasada 5S,
4. TPM (Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu),
5. Kaizen.

Niezbędne czynności niedodające wartości - te czynności, które z punktu widzenia klienta nie powodują zwiększania wartości produktu lub usługi, ale są niezbędne do czasu, aż nastąpi radykalna zmiana łańcucha dostaw. Ten typ marnotrawstwa jest trudniejszy do wyeliminowania w krótkim czasie i powinien znaleźć się w celach długoterminowych. Przykład: kontrola każdego wyrobu po operacji X z powodu wykorzystywania starej, zawodnej maszyny do realizacji tej operacji.

Normy produkcyjne (Production Standards) to dające się ustalić mierniki, wzorce rozliczeniowe planowania i wykonania zadań w procesie produkcyjnym.

Wyraża się je w formie:

1. norm wydajności, tj. liczby produktów wytworzonych w określonym czasie, np. 200 szt. /dzień lub
2. norm czasu na jednostkę rozliczeniową produktu pracy, np. 30 s/1 wyrób.

Odszkodowanie - świadczenie jakie należy się poszkodowanemu za wyrządzenie szkody od osoby, która tą szkodę wyrządziła lub ponosi za nią odpowiedzialność.

OEE to wskaźnik, który określa efektywność wykorzystania zasobu technicznego (maszyny lub urządzenia). Pozwala jednocześnie zidentyfikować przyczyny wpływające na różnicę pomiędzy nominalną a realną zdolnością produkcyjną.

OEE jest iloczynem 3 składowych: dostępność, wykorzystanie wąskiego gardła oraz jakość produktów obrabianych w danym gnieździe; w przyjętej jednostce czasu.

OEE[%] = Dostępność × Wykorzystanie × Jakość

gdzie:

Dostępność [%] = [Dostępny czas gniazda - (Przestoje planowane + Przestoje nieplanowane)] / Dostępny czas gniazda

Wykorzystanie [%] = Cykl nominalny × Liczba produktów obrobionych/ [Dostępny czas gniazda - (Przestoje planowane + Przestoje nieplanowane)]

Jakość [%] = (Ilość wyrobów obrobionych - Braki) / Ilość wyrobów obrobionych

Okres powtarzalności produkcji - przedział czasu, po upływie którego nastąpi powtórzenie wykonania wszystkich czynności wykonywanych w danej komórce operacji przydzielonych do poszczególnych stanowisk roboczych.

Operacja - krok dodający wartości, za który klient zechce zapłacić lub ustalone czynności tj. zamknięcie osłony przed uruchomieniem maszyny.

Organizacja samoucząca się - To organizacja, która świadomie przekształca zarówno siebie, jak i kontekst, w którym istnieje oraz umożliwia uczenie się wszystkim swoim członkom. Ci motywują się sami nawzajem do tego, aby doskonalić się w swoich specjalnościach, ale także, aby uczyć się od siebie wzajemnie.

Typowe cechy organizacji uczącej się to:

1. bardzo wysoki stopień wewnętrznej wymiany wiedzy i doświadczeń,
2. atmosfera i warunki przyjazne nauce wszystkich, a nie tylko wybranych,
3. elastyczny system motywacji,
4. orientacja na wyniki,
5. elastyczne podejście do procedur,
6. zmniejszony zakres kontroli,
7. czytelność ról,
8. zastąpienie tradycyjnych relacji przełożony - podwładny samozarządzaniem,
9. praca zespołowa,
10. otwartość na eksperymenty i nowe doświadczenia,
11. innowacyjność,
12. zachęcanie do odpowiedzialnego podejmowania ryzyka,
13. kreatywność podwładnych i kierowników,
14. pozytwne nastawienie do zmian, akceptacja ich.

Pareto rozkład - sposób przełożenia parametrów jakościowych na miary ilościowe ze wskazaniem hierarchii ważności; zwana także krzywą Pareto, krzywą Pareto-Lorentza, metodą ABC czy też 20-80. Metodę rozkładu Pareto można stosować do badania wszelkich zjawisk i zależności, w których składniki pewnej całości dają się przedstawić liczbowo i uzależnić procentowo od tej całości. Dzięki rozkładowi Pareto doprowadza się do specyficznego procentowego uporządkowania badanego zjawiska względem dwóch współrzędnych. Pierwsza współrzędna opisuje procentowe natężenie występowania składowych zjawiska odnoszonych do jego całości (może to być procentowy udział części w wyrobie w stosunku do całego wyrobu, liczba operacji wobec całego procesu technologicznego itp.). Druga współrzędna opisuje procentowe natężenia wskaźników ekonomicznych składowych tego zjawiska odnoszonych do jego wyników całościowych (np. procentowy udział kosztów części w kosztach całego wyrobu, procentowy udział kosztów operacji w kosztach procesu technologicznego itd.). Wizualizując zależności w danym zjawisku, rozpatrywane elementy (składniki, cechy, parametry itp.) wyraża się w procentach oraz nanosi narastająco na wykres. Uzyskana krzywa pozwala na uporządkowanie i wizualizację wyników w trzech kategoriach A, B, C.Kategoria A (witalna) charakteryzuje stan, w którym ok. 20% pozycji pociąga za sobą ok. 80% kosztów. Poszukiwanie możliwości zmiany w tej grupie daje największe szanse uzyskania dużych oszczędności. Kategoria B (niezdecydowana) charakteryzuje stan, w którym 10-30% pozycji pociąga za sobą 10-30% kosztów. Poszukiwanie w obrębie tej kategorii daje mniejsze efekty, lecz warto i tu poszukiwać oszczędności. Kategoria C (trywialna) charakteryzuje stan, w którym ok. 50% pozycji pociąga za sobą tylko 5-15% kosztów. Nakłady na wprowadzenie rozwiązań w tej kategorii są zwykle wyższe niż osiągnięte efekty.

Partia produkcyjna - liczba jednorodnych elementów wyrobu wykonywanych przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo-zakończeniowego na każdą operację występująca w procesie technologicznym.

PDCA - inaczej: koło Deminga, cykl Deminga - Schemat ilustrujący podstawową metodologię ciągłego doskonalenia, stworzoną przez Williama Edwardsa Deminga, amerykańskiego specjalistę statystyka pracującego w Japonii, uznawanego za guru jakości. PDCA to skrót od angielskich słów: Plan, Do, Check, Act, ponieważ cykl Deminga składa się z 4 następujących po sobie w porządku logicznym następujących działań:

1. PLAN - Zaplanuj lepszy sposób działania, lepszą metodę.
2. DO - Wykonaj, zrób, zrealizuj plan na próbę.
3. CHECK - Sprawdź, zbadaj, czy rzeczywiście nowy sposób działania przynosi lepsze rezultaty.
4. ACT - Zastosuj nową metodę. Jeśli nowy sposób działania przynosi lepsze wyniki, uznaj go za normę (obowiązującą procedurę), zestandaryzuj i monitoruj jej stosowanie.

PFMEA (Process FMEA) - Metoda FMEA przeprowadzona dla procesu. Ma na celu identyfikację wszelkich czynników w procesie produkcyjnym powodujących lub mogących spowodować niespełnienie wymagań. Czynniki te mogą wiązać się m. in. z:

1. metodami obróbki,
2. parametrami obróbki,
3. używanymi środkami pomiarowo-kontrolnymi,
4. stosowanymi maszynami i urządzeniami.

FMEA procesu ma zastosowanie w początkowej fazie projektowania procesów produkcji, przed uruchomieniem produkcji seryjnej, oraz podczas produkcji seryjnej dla udoskonalenia niestabilnych i niewydajnych procesów.

Piramida Maslowa - Amerykański psycholog Abraham Maslow pogrupował i zestawił w postaci piramidy pragnienia, do zaspokojenia których dążą ludzie:

1. Potrzeby fizjologiczne - snu, picia, jedzenia, pracy, seksu
2. Potrzeby bezpieczeństwa - odzież, dom, zdrowie, stała praca
3. Potrzeby społeczne - miłość, przyjaźń, akceptacja, przynależność do organizacji
4. Potrzeby uznania - sukces, szacunek w firmie
5. Potrzeby samorealizacji - działanie jako cel sam w sobie, rozwój pragnień i zdolności

Plany operacyjne - Koncentrują się na realizacji planów taktycznych dla osiągnięcia celów operacyjnych. Opracowuje je kadra średniego i niższego szczebla kierowniczego. Plany operacyjne mają krótki horyzont czasowy i stosunkowo wąski zasięg. Każdy z nich obejmuje dość wąski zestaw działań.

Plany strategiczne - To plany długofalowe, wyznaczające kierunek, w którym będzie podążać organizacja, firma lub człowiek. Ich horyzont czasowy to z reguły minimum 5 lat. Plany strategiczne mają określać rodzaje działań podejmowanych przez przedsiębiorstwo bądź też jego nowe produkty. Mogą sprawiać wrażenie uproszczonych, ogólnikowych stwierdzeń np. elastyczne reagowanie na wymagania klienta.

Plany taktyczne - Są nastawione na osiągnięcie celów taktycznych. Opracowuje się je dla realizacji określonych części planów strategicznych. Plany taktyczne na ogół angażują wyższy i średni szczebel zarządzania. Ich horyzont czasowy jest nieco krótszy niż planów strategicznych. Plany taktyczne koncentrują się na konkretnych sprawach, zajmują się bardziej realizacją zadań niż ich planowaniem.

Płaca zasadnicza - inaczej angaż - Kwota określona w umowie o pracę, stała w okresie trwania umowy. W Polsce powinna być wypłacana w ostatnim dniu miesiąca. Płaca zasadnicza oparta jest w głównej mierze na takich kryteriach jak ilość i jakość świadczonej pracy, rodzaj wykonywanej pracy, wymagane kwalifikacje, warunki pracy. Płaca zasadnicza pełni podstawową rolę w przyciąganiu pracowników do firmy i ich utrzymaniu.

PN-EN ISO 9001:2001 (ang. EN ISO 9001:2000 Quality management systems - Requirements) - Międzynarodowa norma określająca wymagania, które powinien spełniać system zarządzania jakością w organizacji. Opracowana w 2000 roku przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną norma, została wydana w języku polskim we wrześniu 2001 roku przez Polski Komitet Normalizacyjny z oznaczeniem PN-EN ISO 9001:2001. Zastępuje ona normy ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 oraz ISO 9003:1994 i jest to jedyna norma zawierająca wymagania dla systemu zarządzania jakością, przeznaczona dla celów certyfikacji. Norma ISO 9001:2000 składa się z 8 rozdziałów, z czego rozdziały od 4 do 8 zawierają wymagania. W przypadku, gdy organizacja spełnia wszystkie wymagania tej normy (dopuszcza się wyłączenia wymagań z rozdziału 7.3, 7.5), może ubiegać się o wydanie stosownego certyfikatu. Certyfikat zgodności z powyższą normą wydaje niezależna jednostka certyfikująca.

PN-EN ISO-14001 - Norma zarządzania środowiskowego, jeden ze standardów ISO. Aktualna norma wydana została w 2004 r. Polska wersja, wydana przez Polski Komitet Normalizacyjny, pochodzi z 2005 r. i ma oznaczenie PN-EN ISO 14001:2005. Norma pozwala zbudować System Zarządzania Środowiskowego w oparciu o tzw. podejście procesowe. Jednym z najważniejszych elementów, podobnie jak w ISO 9001, jest uwzględnienie ciągłego doskonalenia w działaniach danej organizacji. Doskonalenie to prowadzone jest w oparciu o założenia tzw. pętli Demminga (PDCA). Podstawowym kryterium, na którym opiera się działania w zakresie Systemu Zarządzania Środowiskiem, jest identyfikacja aspektów środowiskowych. Tworzy się rejestr tych aspektów i wyszczególnia aspekty znaczące w działalności danej organizacji. Następnie na ich podstawie buduje się cele, zadania i programy środowiskowe.

PN-N-18001 (właściwie PN-N-18001:2004) - Polska norma określająca wymagania dla Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy. W Polsce pierwsza edycja normy pojawiła się w 1999 roku, a w 2004 roku została wydana przez PKN nowelizacja. System zarządzania bhp opisany w normie jest oparty na, klasycznej dla zarządzania jakością, filozofii ciągłego doskonalenia zgodnie z Kołem Deminga. Spełnienie wymagań zawartych w tej normie przez daną organizację jest podstawą do wydania certyfikatu zgodności przez zaproszoną jednostkę certyfikującą. Najczęściej spotykanym odpowiednikiem polskiej normy jest norma OHSAS 18001 z 1999 roku. Obie te normy są prawie identyczne i wdrożenie systemu wg jednej normy jest prawie tożsame z wdrożeniem drugiej normy.

POKA-YOKE - korekta błędów

Polityka bezpieczeństwa i higieny pracy to deklaracja organizacji dotycząca jej intencji oraz zasad odnoszących się do ogólnych efektów działalności w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy, określająca ramy do działania i ustalania celów organizacji dotyczących zarządzania bhp.

Potrzeby bezpieczeństwa - Zalicza się do nich m.in. odzież, dom, zdrowie, stałą pracę. Są najbardziej elementarne po potrzebach fizjologicznych. Drugi poziom piramidy Maslowa.

Potrzeby fizjologiczne - Zalicza się do nich potrzebę snu, picia, jedzenia, pracy, seksu. Najniższy poziom w piramidzie Maslowa.

Potrzeby społeczne - Zalicza się do nich, m.in. miłość, przyjaźń, akceptację, przynależność do organizacji. Trzeci poziom piramidy Maslowa.

Potrzeby uznania - Zalicza się do nich m.in. pragnienie sukcesu, szacunku w firmie. Czwarty poziom piramidy Maslowa..

Powtarzalna produkcja (repetitive) charakteryzuje się okresową powtarzalnością wykonywania procesów wytwórczych. Produkcja kolejnych okresów planistycznych (np. tygodni) jest rozliczana w sposób analogiczny do zleceń produkcyjnych dla produkcji dyskretnej. Poszczególnym okresom planistycznym odpowiadają tzw. zadania produkcyjne (np. zadania tygodniowe). W odróżnieniu od produkcji dyskretnej produkcja ciągła opiera się na tzw. powtarzalnych harmonogramach warsztatowych.

Premia - Świadczenie pieniężne, do którego pracownik nabywa prawa po spełnieniu kryteriów wyraźnie określonych z góry, a oznaczonych mianem zadań premiowych. Zatrudniony powinien być świadom, że gdy osiągnie ustalone rezultaty, to automatycznie nabędzie prawa do premii.

Premia grupowa - Świadczenie pieniężne, do którego zespół pracowników nabywa prawa po spełnieniu kryteriów wyraźnie określonych z góry, tzw. zadań premiowych. Przyznanie prawa do premii zespołowi pracowników może powodować pewne problemy przy podziale świadczenia. Jeżeli regulamin premii grupowej nie określa ściśle wysokości świadczenia dla poszczególnych pracowników tworzących zespół, przy podziale funduszu premiowego należy, uwzględniać zasadę godziwości wynagrodzenia za pracę, tj.:

1. stosować kryteria rodzaju wykonywanej pracy,
2. uwzględniać niezbędne kwalifikacje pracowników,
3. brać pod uwagę ilość i jakość świadczonej pracy.

Proces - ciągłe i regularne działanie ludzkie lub też przebieg następujących po sobie działań podejmowanych w określony sposób i prowadzących do osiągnięcia pewnego rezultatu; stałe działanie lub seria operacji, ograniczona liczba kluczowych grup czynności, w trakcie których nadawana jest wartość produktowi.

Proces główny - proces mający bezpośredni wpływ na realizację celów.

Proces pomocniczy - proces pośrednio wpływający na realizację celów.

Proces strategiczny - proces dotyczący ogólnych wytycznych bez bezpośredniego wpływu na realizację celów.

Produktywność - techniczna współzależność pomiędzy strumieniami nakładów czynników produkcji X, a strumieniami produktów Y. Inaczej relacja Y/X wyrażona liczbą jednostek wyrobu (np. sztuk) na roboczogodzinę.

Profilaktyczne utrzymanie ruchu - preventive maintenance - naprawy okresowe. Oznacza realizację wszystkich zalecanych przez producenta czynności konserwacyjnych w określonych przez niego odstępach czasu. Dodatkowo opiera się także na wcześniejszych doświadczeniach przedsiębiorstwa z zakresu obsługi danego urządzenia. Operatorzy urządzeń są odpowiedzialni za właściwe użytkowanie i przeszkoleni w zakresie podstawowej obsługi konserwacyjnej oraz drobnych napraw; dąży się również do tego by operatorzy sami monitorowali stan maszyny i rejestrowali wszystkie usterki, tak, aby możliwe było zapobieganie usterkom i awariom.

Prognozowane utrzymanie ruchu - predictive maintenance - zestaw działań polegających na przewidywaniu i wczesnym zapobieganiu powstawania usterek czy awarii. Polega na stworzeniu bazy danych wszystkich napraw dokonywanych na urządzeniu (do 5 lat wstecz) i statystycznej analizie prawdopodobieństwa ponownego wystąpienia danego typu usterki. Analiza ta dostarcza:

1. informacji o możliwym terminie wystąpienia awarii i zapobieżeniu jej,
2. danych o potrzebach związanych z częściami zamiennymi do urządzeń.

Jeśli krzywa rozkładu prawdopodobieństwa jest zbyt szeroka, by móc niezawodnie wskazywać "ogniska zapalne", dokonuje się analizy zmian okresowych i na jej podstawie określa terminy o największym ryzyku wystąpienia awarii. Prognozowane utrzymanie ruchu umożliwia określenie dwóch, istotnych z ekonomicznego punktu widzenia, wartości:

1. limitu części zamiennych do maszyn utrzymywanych w magazynie narzędzi,
2. liczby osób odpowiedzialnych za obsługę konserwacyjną i terminy przeglądów.

Przepływ ciągły, inaczej przepływ jednej sztuki (one-piece-flow) - Sposób organizacji produkcji, w którym wyroby przemieszczają się między kolejnymi stanowiskami roboczymi, jeden za drugim, w ilości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta.

Przepływ jednej sztuki (one-piece-flow), inaczej przepływ ciągły - Sposób organizacji produkcji, w którym wyroby przemieszczają się między kolejnymi stanowiskami roboczymi, jeden za drugim, w ilości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta.

Przepływ jednostrumieniowy - przepływ wyrobów typu jeden za drugim w ilości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta. W przeciwieństwie do produkcji partiami przepływ jednostrumieniowy wymaga, aby wyroby przepływały przez maszyny pojedynczo w ciągu zapewniającym realizację zasady FIFO (pierwszy na wejściu, pierwszy na wyjściu).

Przestrzeń niebezpieczna - Obszar, w którym produkuje się, składuje lub stosuje substancje łatwo zapalne (benzynę, eter, alkohol, rozcieńczalniki organiczne, gazy palne) i istnieje możliwość przenikania par tych substancji do przestrzeni zewnętrznej oraz tworzenia z powietrzem mieszanin.

Przezbrojenie - to ogół działań technicznych oraz logistycznych niezbędnych do przeprowadzenia zmiany typu produktu na danej maszynie, linii, urządzeniu które może wyprodukować więcej typów.

Pull (system ssący) - System sterowania produkcją, który opiera się na zasadzie, że każdy proces zasysa materiał z poprzedniego procesu lub stanowiska oraz, że każdy proces produkuje tylko to, co zostało zassane. Zapobiega to nadprodukcji części składowych i pozwala kontrolować ilość materiałów w procesie. Obecnie funkcjonują dwa systemy typu pull: Kanban i CONWIP.

W systemie pull:

1. start nowej operacji jest określony przez moment zakończenia poprzedniej,
2. realizowane jest tylko aktualne zapotrzebowanie,
3. zachowana jest kontrola ilości materiałów w procesie WIP (Work In Process).

System ten stosowany jest zazwyczaj razem ze wskaźnikowym podejściem planowania (JIT).

Punkt różnicowania produkcji - miejsce w cyklu produkcyjnym, w którym dokonuje się różnicowanie produktu np. różne barwienie, inne wielkości opakowań jednostkowych.